La differenza tra la tecnologia di saldatura a ultrasuoni e la tecnologia di saldatura lineare a vibrazione sta nel fatto che quest'ultima può essere utilizzata per saldare componenti di grandi dimensioni e in 3D. Si tratta di un processo di saldatura ad attrito in cui l'energia termica viene trasferita per attrito tra le due metà del componente nella zona di giunzione. Rispetto al processo di saldatura a ultrasuoni, la saldatura a vibrazione funziona con frequenze molto più basse e ampiezze più elevate, fino a 1,8 mm a 240 Hz e 3,8 mm a 100 Hz. Un'altra caratteristica è rappresentata dalle elevate forze di saldatura che, in combinazione con i parametri già citati, consentono di trattare aree di saldatura più ampie. La tecnologia degli utensili gioca quindi un ruolo molto importante a causa delle elevate forze che agiscono durante il processo di giunzione.
Sfruttiamo la nostra vasta esperienza nella progettazione degli utensili e nella giunzione delle materie plastiche per rispondere alle esigenze dei nostri clienti in modo tale da configurare la tecnologia adatta ai loro componenti e alle loro applicazioni specifiche. Nella progettazione deve essere prestata molta attenzione, in particolare all'utensile superiore oscillante, quindi utilizziamo l'analisi ad elementi finiti (FEA) per confermarne la stabilità e garantire che esso sia in grado di assorbire le forze generate durante il processo di saldatura.
Ingegneria dei sistemi
L'azionamento elettromeccanico viene sollecitato da un generatore installato nell'armadio elettrico. La disposizione nella testa oscillante, unitamente ai gruppi di molle, consente a quest'ultime una vibrazione lineare grazie all'interazione dei campi magnetici. Il sistema a vibrazione può essere riportato esattamente nella posizione zero attraverso la forza di richiamo delle molle e lo spegnimento delle bobine elettromagnetiche.
Gli stadi del processo di saldatura a vibrazione
- Fase 1: attrito solido (fase di azionamento a freddo), attraverso l'attrito interfacciale, le parti da unire vengono riscaldate fino alla temperatura di fusione.
- Fase 2: formazione di massa fusa disomogenea, caratterizzata da uno spessore del film fuso che aumenta progressivamente nel tempo, in cui l'energia immessa viene convertita in calore con il taglio e l'attrito. La fusione aumenta progressivamente.
- Fase 3: fase stazionaria; ciò che caratterizza tale fase è la costanza della velocità di fusione.
- Fase 4: pressione di mantenimento e fase di raffreddamento.
Aree di applicazione nell'industria automobilistica
- Componenti interni, esterni e del vano motore
- Si possono realizzare grandi aree di saldatura
- In generale, possono essere saldati tutti i materiali termoplastici. Un elenco è riportato qui di seguito.
Vantaggi per i clienti
- Adatto a quasi tutti i materiali termoplastici
- In grado di saldare componenti in plastica di grandi dimensioni
- Tempi di processo molto brevi
- È possibile la comunicazione con fonti esterne come robot, sistemi di trasporto ecc.
- Procedure rapide di riattrezzaggio
Settori