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Oct. 16, 2017

Fijación ideal para sensores en parachoques con tecnología de paredes finas

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La construcción ligera es una tendencia importante en la industria automovilística. Además de la reducción de peso, esta supone un ahorro considerable de los gastos. Cuando se trata de paredes de menos de 3 mm de grosor o se requieren superficies de clase A de alta calidad, los métodos de soldadura tradicionales no son eficaces. Por esta razón, la tecnología de soldadura helicoidal por ultrasonidos, también conocida como soldadura por fricción de alta frecuencia, se está abriendo paso como el método de unión del futuro. El método SONIQTWIST® desarrollado por Telsonic ya se está utilizando de forma masiva dentro de la industria automovilística: Magna Exteriors, un proveedor mundial Tier 1 de componentes y sistemas de revestimiento, utiliza SONIQTWIST® desde mediados de 2017 en la tecnología de paredes finas empleada para la producción de parachoques. La técnica de soldadura por ultrasonidos de Telsonic garantiza una fijación de los soportes de sensores resistente a la tracción y sin dejar huella en los parachoques delanteros pintados del Skoda Octavia. De esta forma, con el método SONIQTWIST® se consiguen uniones de más de 400 newton de fuerza. Esto permite cumplir las altas exigencias de resistencia sin dejar huella en las delicadas superficies pintadas de la clase A. Además, el tiempo de soldadura de 200 a 300 milisegundos es claramente breve y el método se puede integrar perfectamente en el sistema de automatización. Una gran ventaja para los fabricantes de automóviles, OEM incluidos: si los soportes de sensores se fijan con SONIQTWIST®, el grosor del material de los parachoques se puede reducir. Con esto se ahorra peso y se reduce también la emisión de CO2. Por tanto, la soldadura por ultrasonidos contribuye incluso al cumplimiento de las normas de emisiones de gases de escape.

 

Claus Regenberg, gerente de TELSONIC GmbH, Alemania


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